南京优倍电气技术有限公司通过数字能力建设，构建的“规模化柔性定制生产模式”，使公司的产销规模达到新高。2016年起，优倍电气连续5年来每年产量和销售额增长率均在双位数。2021年，在“新冠疫情”和“芯片卡脖子”双重不利环境影响下，优倍电气通过“智能化工厂”和“工业互联网平台”建设，销售额和产量整体增长达到了48%！优倍电气的数字化转型如何做到产销规模增长双位数？看看他们董事长董健先生是怎么说的。

南京优倍电气技术有限公司（以下简称“优倍电气”）是一家专业从事安全栅、隔离器、温度变送器、电涌保护器等工业信号接口仪表的定制化研发、柔性化生产和销售服务一体化高科技企业，是国内该专业领域技术及市场主要的供应商之一，产销规模均居国内品牌领先地位。公司拥有遍布国内外三千余家庞大的客户群，产品广泛应用于石油、化工、冶金、电力、环保、能源、制药、造船、航天航空、军工、设备成套、系统集成等领域。

进入数字经济时代后，优倍电气没有沉溺于过去的辉煌，而是积极拥抱数字化转型，着力提升数字能力建设。其构建的“规模化柔性定制生产模式”，使公司的产销规模达到新高，2016年起，优倍电气连续5年来每年产量和销售额增长率均在双位数；尤其是2021年，在“新冠疫情”和“芯片卡脖子”双重不利环境影响下，优倍电气通过“智能化工厂”和“工业互联网平台”建设，销售额和产量整体增长达到了48%！

这些成果的实现，都离不开优倍电气领头人董健。从2013年开始，他亲自主持优倍电气的数字化转型工作，对如何面对内外部环境挑战，如何打造新型能力（核心竞争力），都有着独到且深入的见解和总结。

优倍电气董事长 董健

数字经济时代，智能安全仪表产品面临三大变化

Q：数字经济时代，智能安全仪表行业面临哪些机遇和挑战？

A：智能安全仪表行业是一个特殊的、非常细分的行业。市场应用广泛、是国防和工业控制领域不可或缺的产品，市场前景广阔。国际品牌占据国内高端市场份额，国内品牌以优倍等为代表的头部企业形成双寡头格局。最近5-10年，行业所处环境也在发生急剧变化，总的方向是往科技型、高技术、高产业方向发展，3大市场变化不容忽视。

首先，从国内形势来看，由于智能安全仪表行业的特殊性，国产化替代是未来的主要方向。优倍电气要在稳固现有市场的基础上，进一步渗透国内高端市场和国际市场，主要竞争对手将转向安全仪表产品国际知名企业，机遇和挑战并存。

其次，市场多样化和客户个性化需求不断增长。智能安全仪表产品市场应用场景广泛，不同细分行业的技术特点各有差异，不同客户对产品的定制化要求越来越高。

最后，经营模式发生转变。市场和客户需求的变化，倒逼优倍电气经营模式由以前的“以产定销”转变为“以销定产”，对公司的研发、制造和供应链快速响应等方面提出了更高的要求。因此，公司需要构建“规模化柔性定制生产模式”来匹配经营模式的变化。

“六化战略”提升数字能力

Q：您觉得新形势下，优倍电气需要打造怎样的数字能力，才能获取竞合优势？

A：优倍电气响应国家高质量发展的要求，以及市场和客户的多样化定制需求，提出了打造“研发和制造一体化管控能力”：前端通过快速识别客户需求进行标准化、模块化研发设计、个性化匹配和研发过程数字化管控，中端要有快速响应的供应链保障能力，后端要有规模化柔性生产能力。不仅要做到计划科学分析、物料及时供应、精准配送、质量可追溯，更要做到产品的快速研发与迭代、规模化柔性在线生产切换和数据透明可视。

具体落实上，优倍电气推行“六化战略”。即“产品定制化、设计标准化、成本精细化、制造柔性化、工厂智能化和数据可视化”。

通过转变战略思维、梳理优化业务流程和信息系统整合和集成“三部曲”，在内部管理上，优倍电气完成了自主开发的PDM、MES、WMS、ERP、SCADA等信息系统的升级与集成融合，以及生产检测、组装、物流等装备的自动化、数字化、网络化和柔性化改造，实现了数据的自动采集、集成与共享和可视化动态监测，打破了信息孤岛，促进了业务协同和团队协作。

管理模式也由“技术驱动”转变为“数据驱动”，通过产品标准化、结构化和数字化设计、供应链智能化改造、制造数字化和柔性化升级和工业互联网平台建设，实现“规模化柔性定制生产”；通过数字孪生系统虚拟仿真应用与验证，加速新产品迭代和质量提升，不断提升客户满意度，增加客户对品牌的信任感和忠诚度。

贯标升级的本质内涵是实现“价值效益提升”

Q：您是经过了哪些考察和考虑，最终决定选择升级版贯标，作为企业打造数字能力/新型能力、系统推进数字化转型的抓手？

A：两化融合升级版贯标率先提出了“以价值为导向、以能力为主线、以数据为驱动”的数字化转型理念，在国内外相关管理理论和成功实践的基础上，提炼和总结而成的一套从数字化转型的战略规划、战略解码、战略执行到战略闭环和战略迭代全过程系统的方法论，同时还提供了一系列的模型和工具，基于两化融合管理体系、创新数字化转型架构和方法，形成了以数字能力建设为主线系统推进数字化转型的体系架构和方法机制。

升级版贯标更加强调对企业价值体系进行重构，由传统的技术导向、业务导向转向价值导向，给出了数字化转型的价值效益参考模型、聚焦提质增效、降本降耗、产品创新和培育发展数字新业务等，与公司的数字化转型发展战略不谋而合，给公司智能工厂建设和数字能力打造提供了管理方法论和机制保障。

“一把手亲自推动”是贯标升级成功的关键要素

Q：在进行升级版贯标和数字化转型的过程中，您主要负责了哪些工作？您觉得主要难点、痛点在哪里？是怎么解决的？

A：说到两化融合升级版贯标和数字化转型，包括工业互联网和江苏省工信厅正在推出的“智改数转”，很多企业都在做。在我看来，解决问题的核心是企业的一把手能不能亲自主持，甚至具体安排工作。

我们公司比较特殊，我本人一直从事于数字化、包括智能化的工作，所以在我们公司，我是作为董事长亲自安排整个项目，从规划开始到落地的每一项细节。

在这个过程中，和其他企业一样遇到了很多问题，最大的就是部门协同，感受很深。我们这项工作其实从2013年开始做，到现在接近10年时间，大家的战略目标是共同的，但在具体实施过程中可能会有这样那样的问题。我的工作就是第一制定目标，第二组织人才，然后进行各部门之间的资源整合，同时还要非常确切地和市场经营相结合。这里面包括投资、人才运用，甚至包括一些技术问题的解决。

我觉得在这个过程中，从团队战略思想的引导到技术培养、到验证，不是某一项具体的工作，而是一个整体的工作；在一把手亲自抓、各部门整体的协同下，优倍电气的数字化转型取得了很好的成效，拿到了国家、省市区的试点示范，在行业中也起到了一定的示范作用。  

因此，我认为公司的领导层一定要高度重视，只有这样才能把一个企业的数字化转型工作做好，实现本质贯标。

数字能力建设，带动价值效益提升！

Q：数字能力建设，给优倍电气带来了哪些改变？

A：首先是价值效益的提升。从优倍电气技术“研发与制造一体化管控能力”建设情况来看，研发任务进度指标、关键质量指标、工单交付指标、产量、销售额等都在稳步提升。尤其是2021年，优倍电气遭遇了“新冠疫情”和“芯片卡脖子”双重不利环境，但在各级政府的支持下和慧德咨询等单位的帮助下，通过升级版贯标和建成新的智能工厂，销售额和产量整体增长达到了48%！

第二，建立了数字能力打造的方法和机制。通过两化融合管理体系升级版贯标，优倍电气建立了一套适合自己的数字能力建设保障体系。给出了从发展战略、新型能力、系统性解决方案、治理体系和业务创新转型五大过程联动创新的系统性方法论体系，来指导优倍电气的新型能力体系识别与策划、实施与运行和评测与改进工作。

从管理维（数字化治理、管理方式、组织机制、组织文化）、要素维（组织、流程、数据、技术）、过程维（策划、支持、实施与运行、评测、改进）的互动创新、匹配调整和机制保障，来打造数字能力，运用PDCA（计划、实施、检查、行动）的过程方法促进新型能力的螺旋式上升，实现公司的业务转型和价值获取。

同时，还构建了一套新型能力建设的责任机制，形成了两化融合及新型能力建设的职责安排和考核机制。

第三，实现设计与生产一体化协同管控。通过 PDM系统与ERP系统、MES系统集成，可以实时同步PDM设计图纸、工艺文件、操作说明书、BOM结构等，为采购计划、生产计划和生产过程管控提供数据支持，并通过DFM系统进行设计仿真验证，发现设计缺陷，反馈到PDM和MES系统，提升设计能力和品质，减少试样/试产次数，及时发现产品设计阶段存在的器件问题、工艺问题，全面提高产品的可靠性和可制造性。

此外，通过MES系统可以对质量数据进行自动采集和分析，并快速反馈到研发设计部门，使研发快速实现产品的设计变更、把控追溯每一次产品数据变更，大大降低了出错率，提高了产品交付效率，节约了技术和成本。

第四，实现内部供应链与生产一体化管控。通过ERP、MES、IWMS、PDA等系统集成，实现以采购订单为源头，物料采购入库、BOM清单同步、订单与生产计划呼应，快速进行齐套性检查等，根据生产计划仓库配料，通过车间内部物流系统实时把物料自动配送到生产现场工位，并且通过PDA系统对物料绑定UID号进行全流程的跟踪，生产完成后通过AGV小车运输到仓库中（智能仓库）完成报工，实现内部供应链与生产过程中所有信息不落地，实现内部供应链与生产一体化运营。提高采购效率和到货合格率，计划及时完工率等。

第五，实现产品单件流和物料全流程数字化追溯。通过与公司MES、IWMS、ERP等进行集成，从原材料入库有贴二维码（UID号），通过SCADA集采或PDA系统进行生产过程的跟踪，并把信息同步到MES系统中，在MES中记录各工序产品的质量信息，成品后单独生产二维码并关联原料和过程质量信息，实现全流程的质量管理，并实现全过程的质量追溯。提升生产过程中质量管控水平和成品质量合格率。

第六，实现规模化柔性定制生产。根据客户和市场的个性化需求，开展产品的数字化设计、建模与仿真，应用PDM系统进行产品的标准化、结构化和模块化设计，以及PDM系统与ERP系统、MES系统的数据集成与共享，为采购、仓储、计划、制造等提供物料主数据、产品BOM数据和制造工艺主数据等，实现设计与制造的协同。

通过ERP系统、MES系统、IWMS系统、生产管理控制系统的部署及集成应用，实现根据市场合同（订单）、产能平衡分析、生产计划和物料需求制定、自动排程、智能化仓储配送、精准作业派工和订单的动态变更，计划、出入库等数据的集成与共享，开展订单驱动的计划排程和作业协同。

通过SCADA数据采集与监控系统、先进过程控制系统和车间工业互联网建设并与MES系统集成、产线柔性配置（柔性化设备和在线自动检测）、资源动态组织、精益生产管理和人机协同作业等，实现生产管理与作业控制协同。

进而，通过设计标准化、结构化和模块化，生产规模化、敏捷化和柔性化，结合市场和客户的个性化需求，以大批量生产的高效率、高质量和低成本，持续稳定的提供定制化的产品和服务。

第七，培育发展数字新业务，赋能行业数字化转型。通过近10年的数字化转型探索和实践，优倍电气逐渐形成了仪表控制产品智能制造系统性解决方案。从标准理解、顶层规划、系统集成、信息技术开发与应用、智能装备升级改造、数据采集利用和工业互联网建设等具有自己的开发能力和实施实践经验。

目前，优倍电气通过下属从事智能智造服务的优倍自动化公司，将以上成熟的数字化解决方案通过自主开发的工业软件、智能装备进行输出，已为南瑞继保、国电南自、航天科工、航天科技等更多的离散行业的企业提供数字化赋能，以助力它们实现数字化转型升级。